中国高端机床制造技能与德、日到底差距多大?

那机床则是制造业的重中之重。他国就他国电掣风驰的高铁;他国就他国鹰击长空的战斗机;他国就他国飘洋远行的航母。那机床则是制造业的重中之重。他国就他国电掣风驰的高铁;他国就他国鹰击长空的战斗机;他国就他国飘洋远行的航母。

  但是一直以来,我国的机床产业都走着一条极为艰难的道路。我国的工业起步晚、技能落后,而且几乎是在一穷二白的境况之下早先的,机床也在其中。1958年,在苏联的援助之下,我国研制出了第一台数控从此早先数控机床的发展之路。

  到了六十年代,欧美对中国进行技能封锁,苏联也住手对中国的援助,机床行业依靠着自助更生发展出十八家骨干企业,也就是后来的机床行业“十八罗汉”。这十八家企业默默支持着我国当时整个装备制造业乃至工业的发展,到1965年底,这些企业累计掌握的高精度精密机床品种达26种。到了改革开放以后,先进的技能和机床流入中国,受外来技能的冲击,原本落后的机床技能已经不能知足生产需要。

  十八家企业经历了破产、兼并、重组,外资企业在中国建厂,民营机床企业也正式进入市场。事实上,虽然这些机床产业发达的国家在中国赚的捧满钵满,但是真实的核心技能却一直制止出口到中国。比如用于加工哈勃太空望远镜镜面的超精密1990年已经制造出来,而这种机床对于加工航空发动机叶面卓卓罪孽深重,然而20年后的今天,中国企业还在苦苦寻觅。

  再比如控制器,控制器是数控机床的核心,相当于电脑的cpu,是制造数控机床的关键技能。然而目前,以日本fanuc和德国siemens为首的控制器巨头的产品垄断市场80%以上,高端产品不仅垄断,而且限制中国进口。日本人称“他国日本的中国的汽车产业将寸步难行。中国对日本的依赖只会越来越增强而不会越来越削弱。这就意味着“日本越来越有能力控制中国”。

  这些话虽然有些狂妄,但中国在工业产生领域的弱项却是事实。这些国家还有一些惯用套路,在中国还生产不出五轴机床的时候,只在中国卖三轴当中国研发出五轴机床的时候,他们的五轴机床立刻在中国倾销。这样一来既制止了高端机床技能进入中国,又阻滞了中国机床企业的发展。可以说,中国机床企业一直在夹缝中生存。不仅高端机床和技能被限制进口,而且市场也在被外来企业不断蚕食中。

  中国的高端机床市场,一直被日本的fanuc、mazak、大隈、牧野,德国的dmg、哈默,美国的哈斯这样的国际一线机械生产企业凭借着顶级的技能和一流的品质牢牢把控;而在中低端市场,台湾地区的丽驰、友嘉、东台、台中精机等又成为大陆企业最强的对手。大量的国产企业原因缺少技能只能沦为最低端机床的生产商,机床价格低廉、品质规范化管理方面差、故障率高,甚至有一些企业只是代装拼装用户矛盾购买光机、数控系统、丝杆、刀库等部件。

  而这些问题的出现正是原因虽然我们的机床产业发展迅速,但是在核心技能上依然受制于人,只能凭借着相对低廉的价格来吸引用户。比如数控系统,我国高端机床的数控系统大部分来自于日本fanuc、德国西门子、德国海德汉等企业。虽然我国也有华中数控、广州数控等企业研发国产数控系统,但实用性、可靠性、兼容性以及稳定性等方面持之以恒有所差距。

  而在基础材料科学、工艺、设计上的差距,则使国产机床的丝杠、导轨、伺服电机、力矩电机、电主轴、编码器,这些严重功能部件大部分还严重依赖于国外产品。以丝杠为例,虽然我国是世界上最大的钢产国,但是在基础材料科学上的差距,国内根本生产不出制作卓越丝杠的钢材。自然,我们也不必妄自菲薄。中国有许多卓越的机床企业依然在不断努力中。

  比如北京精雕。国内高速雕铣机制造的龙头,技能实力强劲,自己制造电主轴以及精雕软件,包括苹果在内的各大闻名手机厂商都在使用北京精雕的机器。目前,北京精雕已具备了自主研发和制造cnc雕刻机、cad/cam软件、数控系统和高速电主轴的综合能力,已发展成为一个拥有4000多名员工、年产台精雕cnc雕刻机,集研发、生产、销售、售后为一体的高新技能企业。

  再比如济南二作为曾经的“十八罗汉”,在面临机床行业的变革之后,锐意革新,不断突破创新,以国产代替出口,如今已跻身世界三大冲压装备制造商,连续7年订单量世界第一。值得一提的是,到目前为止它依然是一家国有的独资企业。要知道,在如今的社会,相较于金融、地产、互联网等热门行业,制造业属于一个冷门行业,机床更是冷门中的“冷门”。

  但即使这样,仍有大批的人士坚守在机床行业,坚持为中国的机床事业做出自己的贡献。虽然我们的机床技能远不如工业大国,但是这些前赴后继、勇往直前的人不值得我们的尊敬和掌声吗?“升官发财请往他处,贪闲畏苦勿入斯门。”这就是机床行业的真实写照。但是我自豪,“任何通往光明的道路都不是笔直的”。在我们失望于国产机床的落后时,请不要忘记我们的机床行业依然在迂回与不平中不断前行。

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